En Cutmesur siempre recomendamos el corte por chorro de agua frente a otros tipos de corte como el uso de plasma o láser para la industria aeroespacial. Los procesos de ingeniería que requiere esta industria con exigencias como estrechos niveles de tolerancia o una mayor precisión en el corte para un ensamblaje perfecto, hace que el waterjet sea el tipo de corte más idóneo.
En este artículo, exploraremos por qué el corte por agua disfruta de una amplia aplicación en la industria de fabricación aeroespacial. Comenzaremos explicando en qué consiste el corte por chorro de agua o Waterjet para posteriormente analizar las ventajas que nos ofrece este tipo de corte para las piezas de la industria aeronáutica.
Tabla de Contenidos
- 1 ¿Qué es el corte por chorro de agua o WaterJet?
- 2 Corte por chorro de agua de materiales aeroespaciales
- 3 Método de corte apto para la fabricación de grandes cantidades de piezas
- 4 Alta precisión y grandes espesores
- 5 Mantiene todas las propiedades de los materiales utilizados en la industria aeroespacial
- 6 En Cutmesur realizamos sus piezas por chorro de agua para la industria aeroespacial
¿Qué es el corte por chorro de agua o WaterJet?
La técnica de corte a través de chorro de agua es un método mecánico que permite el corte de cualquier material al impactarlo con un flujo de agua de alta velocidad y un abrasivo, generando la pieza deseada. Es un procedimiento sencillo pero muy efectivo y su secreto radica en que al ser en frio no afecta a las propiedades del material, lo que lo hace sumamente polivalente pudiéndose aplicar en casi todas las operaciones de corte industriales.
Por la zona superior de la boquilla se inyecta agua a presión que puede ser combinado o no con el abrasivo, esto dependerá del tipo de material y grosor de la pieza a cortar. El impacto realiza el corte en la pieza. Por supuesto las máquinas actuales trabajan con diseño asistido por ordenador lo que hace que el corte sea perfecto y se desperdicie la mínima cantidad de material.
Corte por chorro de agua de materiales aeroespaciales
El corte por chorro de agua es una técnica que ha transformado los procesos de fabricación en la industria aeroespacial permitiendo la incorporación de nuevos materiales. Esta tecnología es capaz de cortar con precisión una amplia gama de metales usados habitualmente en procesos de fabricación aeroespaciales, como aluminio, acero inoxidable y al carbono o aleaciones de titanio sin deformación. Sin embargo, su versatilidad no se detiene ahí, también puede manejar eficazmente materiales no metálicos como vidrio, caucho y materiales derivados del plástico.
En la industria aeronáutica se utilizan diversas aleaciones de aluminio debido a sus propiedades, como resistencia a la corrosión y a la fatiga. Todas las calidades de aluminio pueden ser cortadas mediante la técnica del chorro de agua. Algunas de las aleaciones de aluminio comúnmente utilizadas en la industria aeronáutica son AL 5083, AL 6061 y AL 7075. Por ejemplo, el aluminio AL 5083 es una aleación de aluminio-magnesio que se caracteriza por su alta resistencia a la corrosión, lo que lo hace especialmente adecuado para estructuras aeroespaciales expuestas a la humedad. El aluminio AL 6061 también está compuesta por aluminio, magnesio además de silicio que combina buenas propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión y facilidad de conformado. Es ampliamente utilizado en componentes estructurales de aeronaves, como alas y fuselajes, debido a su alta resistencia y baja densidad.
Por último el aluminio AL 7075 es una aleación de aluminio-zinc que se destaca por su alta resistencia y dureza. Es conocido por ser una de las aleaciones de aluminio más fuertes disponibles y se utiliza en aplicaciones que requieren una alta resistencia estructural, como estructuras de aviones, partes de trenes de aterrizaje y componentes de motores.
En general, el proceso de corte de piezas de aluminio en la industria aeroespacial y aeronáutica debe garantizar que estas propiedades se mantienen intactas y es aquí donde el corte por agua cumple con esta exigencia. Gracias a su capacidad para trabajar con una diversidad de materiales, el corte por chorro de agua es el principal método de corte empleado en la fabricación de distintos componentes aeroespaciales. Desde la producción de paneles de fuselaje y ventanas, hasta la creación de componentes de polímero y caucho.
Método de corte apto para la fabricación de grandes cantidades de piezas
Otra de las grandes ventajas es que suele ser más rápido que otros métodos de corte, especialmente si necesitas producir una gran cantidad de piezas. La eficiencia y versatilidad de las máquinas de corte por chorro de agua permiten una producción en masa más sencilla, lo que lleva a un notable ahorro de tiempo y dinero en el procesado de piezas de la industria aeronáutica y aeroespacial.
Alta precisión y grandes espesores
Si por algo se caracteriza en corte por chorro de agua es por cortar espesores a los que el láser o el plasma no pueden llegar. En el caso de materiales como el acero al carbono puede llegar a los 200mm de espesor de corte. Además su margen de tolerancia es mínimo, con una Tolerancia de corte en repetición de ±0,025 mm.
Esto para un sector como el aeroespacial en el que los controles de calidad son tan exigentes es sin duda una gran ventaja. Las máquinas de corte por chorro de agua trabajan con CNC (Control Numérico Computarizado) lo que permite aprovechar el material del corte al máximo con total seguridad.
Mantiene todas las propiedades de los materiales utilizados en la industria aeroespacial
En la industria aeroespacial los materiales utilizados están cuidadosamente seleccionados para durar y cumplir su función sin ningún contratiempo. Esto solo será posible si el método de corte no altera las propiedades del mismo. En definitiva las piezas de acero, aluminio o titanio continuarán con las capacidades de resistencia a la fatiga y a la tensión intactas tras ser sometidas a un proceso de corte con chorro de agua al no aplicarse calor.
En Cutmesur realizamos sus piezas por chorro de agua para la industria aeroespacial
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